Moulage sous pression – équipements et organisation du travail
Une installation de moulage sous pression ne se limite pas à une machine. Pour une qualité constante des pièces, c'est toute une cellule qui travaille : four de fusion du métal, machine avec moule, régulation thermique, pulvérisation, prélèvement et détourage des pièces, et, en arrière-plan, l'atelier d'outillage qui conçoit et entretient les moules. Nous décrivons ci-dessous les composants d'une telle cellule et les facteurs qui déterminent la qualité de la production.
Équipements d'une installation de moulage sous pression
| Élément | Rôle dans le procédé |
|---|---|
| four de fusion et de maintien en température | maintient l'alliage à une température constante et contrôlée |
| dosage du métal | une louche ou un doseur prélève la quantité de métal nécessaire et la verse dans la chambre de compression |
| machine à chambre froide | ferme le moule et injecte le métal dans l'empreinte à l'aide d'un piston ; elle est choisie en fonction de la force de fermeture nécessaire à la pièce |
| moule en acier à outils | reproduit la forme de la pièce ; comporte des canaux de refroidissement, des noyaux et des éjecteurs |
| régulation thermique du moule | maintient une température de moule constante, dont dépendent le remplissage et les dimensions de la pièce |
| pulvérisation sur le moule | pulvérise un agent de démoulage et refroidit la surface du moule entre deux cycles |
| manipulateur ou robot | extrait la pièce moulée du moule ouvert |
| ébavurage | élimine le système de coulée et les bavures – sur presse à découper ou mécaniquement |
| contrôle | contrôles dimensionnels, contrôles de structure et essais de résistance mécanique |
Déroulement du cycle de coulée
- Le moule se ferme et une dose d'aluminium liquide est versée dans la chambre de compression.
- Le piston injecte le métal dans l'empreinte du moule – d'abord lentement, puis à grande vitesse – et, une fois la cavité remplie, maintient une forte pression de maintien.
- Le métal se solidifie dans un moule refroidi, puis le moule s'ouvre et les éjecteurs libèrent la pièce moulée.
- Le manipulateur retire la pièce moulée, puis la surface du moule est pulvérisée avant le cycle suivant.
- La pièce moulée passe à l'ébavurage, puis à l'usinage et au contrôle.
Les phases d'injection, de pression et de température du procédé sont décrites dans le texte moulage sous pression de l'aluminium.
Ce qui détermine la qualité
- paramètres de procédé stables : température du métal et du moule, vitesse du piston, pression de maintien et durée du cycle,
- métal propre à composition maîtrisée,
- moule bien conçu et régulièrement régénéré,
- automatisation qui limite les écarts aléatoires entre les cycles,
- traçabilité – possibilité d'identifier les paramètres de production d'un lot ou d'une pièce donné(e).
Notre fonderie sous pression
Nous coulons l'aluminium sur une ligne automatisée, avec contrôle de la température, de la pression et du temps de cycle, et surveillance des paramètres en temps réel ; le système de traçabilité permet d'identifier les paramètres de production de chaque pièce. Nous choisissons les chambres de pressage de différentes capacités selon le projet. Les moules sont conçus en CAO/FAO avec simulation de l'écoulement du métal, fabriqués en acier à outils sur nos propres machines CNC, puis refroidis et régénérés. Les alliages, tolérances et plages de séries sont décrits sur la page moulage sous pression – offre.
En bref : la fonderie sous pression est un ensemble composé d'un four, du dosage du métal, d'une machine à chambre froide avec moule, de la régulation thermique, de la pulvérisation, de la récupération et du détourage des pièces moulées, ainsi que d'un atelier outillage. La qualité dépend de paramètres de procédé stables, d'un métal propre, de l'état du moule, de l'automatisation et de la traçabilité.
Voir aussi : fonderies sous pression – types et commande, quand le moulage sous pression est-il rentable i applications des pièces moulées sous pression.
Vous avez besoin de pièces moulées sous pression en aluminium ? Envoyez votre plan ou votre modèle 3D à odlewnia@adjatech.pl ou appelez : +48 61 662 43 37 (lun.–ven. 8:30–16:30).
Gamme de services : offre de production de la fonderie.